Les revêtements en poudre sont des revêtements en poudre solides composés de résines solides, de pigments, de charges et d'additifs, et sont principalement utilisés pour la construction anticorrosion. Contrairement aux peintures ordinaires à base de solvants et aux peintures à l’eau, son milieu de dispersion est différent. Le milieu de dispersion des peintures à base de solvants est un solvant organique, le milieu de dispersion des peintures à l'eau est l'eau et le milieu de dispersion des revêtements en poudre est l'air. Étant donné que les revêtements en poudre ne contiennent généralement pas de solvants organiques, ils sont des revêtements respectueux de l'environnement et ont été vigoureusement promus dans le domaine de la protection de l'environnement. Outre les caractéristiques, il présente également les avantages de la réutilisabilité et d'une utilisation complète et élevée.
Les revêtements en poudre sont généralement appliqués par pulvérisation électrostatique. Le principe de la pulvérisation électrostatique consiste à utiliser un champ électrique corona électrostatique à haute tension pour connecter une électrode négative à haute tension à la marque de dérivation métallique de la tête du pistolet de pulvérisation, et la pièce pulvérisée est mise à la terre pour former une électrode positive, de sorte que la pulvérisation Le pistolet et la pièce forment un fort champ électrique électrostatique. Lorsque l'air comprimé utilisé comme gaz porteur envoie la peinture en poudre du réservoir d'alimentation en poudre à la tige de guidage du pistolet pulvérisateur à travers le tube à poudre, la décharge corona générée par la tige de guidage connectée à l'électrode négative haute tension génère un négatif dense. charge à proximité, la poudre est chargée négativement et pénètre dans le champ électrostatique avec une intensité de champ électrique élevée. Sous la double action de la force électrostatique et du gaz porteur, la poudre vole uniformément vers la surface de la pièce mise à la terre pour former une couche uniforme de poudre, qui est ensuite chauffée et solidifiée pour se transformer en un film de revêtement durable.
Un bon revêtement en poudre est facile à pulvériser et le substrat peut être recouvert en pulvérisant 1 à 3 pistolets, avec moins de récupération de poudre secondaire et une efficacité de travail élevée. Les mauvais revêtements en poudre ne sont pas faciles à appliquer et le substrat peut être recouvert en pulvérisant 3 à 5 pistolets. La récupération secondaire de poudre est importante et l'efficacité du travail est faible. Grâce au recyclage et à la construction, le taux d'utilisation global d'un bon revêtement en poudre peut atteindre 99 %.
Pour la pulvérisation de poudre, l’importance du débit de poudre ne doit pas être ignorée. Le taux de revêtement en poudre du revêtement en poudre fait généralement référence au taux de couverture du revêtement en poudre. Dans le but de garantir l'apparence et les propriétés mécaniques du film de revêtement en poudre, la quantité de revêtement en poudre consommée par profil unitaire constitue un problème de coût de production. Par conséquent, le taux de revêtement en poudre est un facteur très important et constitue un indice technique déterminé par de nombreux facteurs. Alors, comment pouvons-nous augmenter le taux de revêtement en poudre ?
Contrôlez la distribution granulométrique des revêtements en poudre, plus elle est étroite, mieux c'est. Étant donné que la taille des particules du revêtement en poudre est liée à la quantité de charge, plus la taille des particules est grande, plus la quantité de charge est élevée. Si la répartition granulométrique du revêtement en poudre est inégale, la granulométrie la plus grande atteindra en premier la surface de l'objet pulvérisé, et la granulométrie la plus petite si elle arrive plus tard ou ne peut pas être atteinte, le taux de poudrage à la fois est réduit, et la qualité d'apparence du film de peinture est sujette à des problèmes. Par conséquent, la taille des particules des revêtements en poudre doit être contrôlée dans une certaine plage, ni trop grande ni trop petite. Chaque entreprise formulera ses propres normes en fonction des besoins des clients en aval, et la taille générale des particules est d'environ 40 à 50 μm.