En réponse à cette situation, divers revêtements anticorrosion ont vu le jour. Les revêtements ont généralement des pores. Le diamètre des petites molécules du milieu fluide (eau, acide, alcali, etc.) est généralement plus petit que les pores du revêtement. Ces fluides en contact avec le revêtement traversent directement. Et le revêtement ne peut pas être appliqué en couche très épaisse, sinon des fissures se produiraient et les revêtements ordinaires ne pourraient pas résister à la diffusion et à la pénétration de milieux corrosifs dans le substrat. Les revêtements anticorrosion ordinaires ne peuvent généralement être utilisés que comme anticorrosion atmosphérique mais ne peuvent pas jouer le rôle de revêtement, en particulier dans les situations à moyenne température en phase liquide et à haute température.
À l'heure actuelle, presque tous les ciments en flocons de verre disponibles sur le marché sont utilisés comme matériaux anticorrosion. Avec l'ajout de flocons de verre, le revêtement présente deux avantages en tant que revêtement anticorrosion pour tour de désulfuration. Premièrement, il peut être traité pour être très épais sans se soucier des fissures. En effet, les flocons de verre divisent le revêtement en de nombreux petits espaces et réduisent considérablement la contrainte de retrait et le coefficient de dilatation du revêtement ; la seconde est due aux flocons de verre multicouches. Il est disposé parallèlement à la matrice, de sorte que le chemin de diffusion et de pénétration du milieu devient tortueux, augmentant la résistance de pénétration et de diffusion du milieu à la matrice. Les flocons de verre utilisés dans le revêtement ont un effet d'écailles de poisson. Des milliers de flocons sont décalés pour former un chemin de perméation et de diffusion compliqué et tortueux dans le revêtement, ce qui rend le chemin de diffusion du milieu corrosif assez tortueux et difficile à atteindre le substrat.