Apprêt riche en zincest un revêtement largement utilisé pour la protection contre la corrosion des métaux, et il a des applications importantes dans l'industrie, la marine, la construction et d'autres domaines. L'apprêt riche en zinc est considéré comme l'un des meilleurs choix pour la protection des structures en acier en raison de ses excellentes performances anticorrosion. La teneur en zinc est l'indicateur principal de l'apprêt riche en zinc, qui affecte directement les performances de protection du revêtement.
Alors, quel est le pourcentage de zinc dans un apprêt riche en zinc ? Comment cela affecte-t-il les performances et l'application de l'apprêt ? Cet article explorera cette question en profondeur et fournira des informations professionnelles pertinentes.
Quel est le principe de base de l'apprêt riche en zinc ?
Pour comprendre l'importance de la teneur en zinc dans un apprêt riche en zinc, il faut d'abord comprendre son fonctionnement. Les principaux composants d'un apprêt riche en zinc sont la poudre de zinc et les substances filmogènes (comme la résine époxy ou le silicate inorganique). Lorsque le revêtement est appliqué sur la surface métallique, la poudre de zinc empêche l'acier de se corroder grâce à une protection cathodique. Ce mécanisme de protection comprend deux aspects :
1. Protection cathodique :Le zinc, en tant qu'anode sacrificielle, s'oxyde plus facilement que l'acier, il se corrode donc en premier, protégeant ainsi le substrat en acier de la corrosion.
2. Protection barrière :La poudre de zinc forme une couche barrière dense dans le revêtement, empêchant la pénétration de milieux corrosifs tels que l'humidité, l'oxygène et le sel, améliorant encore les performances anticorrosion du métal.
Quel est le pourcentage de zinc dans l'apprêt riche en zinc ?
Les performances d'un apprêt riche en zinc sont étroitement liées à la teneur en poudre de zinc qu'il contient. Plus la teneur en zinc est élevée, meilleures sont les performances anticorrosion du revêtement. Selon différentes normes et scénarios d'application, la teneur en zinc d'un apprêt riche en zinc est généralement divisée dans les situations suivantes :
Pourcentage de poids standard
Selon le pourcentage pondéral, la teneur en zinc des primaires riches en zinc est généralement comprise entre 60 % et 90 %. Le rapport spécifique de la teneur en zinc dépend du type de primaire et des exigences d'application :
● Primaire époxy riche en zinc : La teneur en zinc est généralement comprise entre 65 % et 85 %. Le primaire époxy riche en zinc présente une excellente adhérence et une excellente résistance chimique et convient à la protection des métaux dans les environnements industriels et marins.
● Primaire riche en zinc inorganique : La teneur en zinc est généralement comprise entre 75 % et 90 %. Les primaires riches en zinc inorganiques sont souvent utilisés dans les environnements qui nécessitent une durabilité et une résistance à la corrosion supérieures en raison de leur résistance aux températures élevées et de leurs excellentes performances anticorrosion.
Pourcentage volumique standard
En plus du pourcentage pondéral, la teneur en zinc deamorces riches en zincpeut également être calculé en pourcentage volumique. Selon la norme ISO 12944, la teneur en zinc des primaires riches en zinc ne doit pas être inférieure à 55 % en volume. Cette norme vise à garantir que le revêtement contient suffisamment de zinc pour jouer son rôle de protection cathodique et de barrière de protection.
La teneur en zinc affecte-t-elle les performances des apprêts riches en zinc ?
La teneur en zinc des primaires riches en zinc détermine directement les performances anticorrosion du revêtement. Une teneur élevée en zinc peut fournir une protection cathodique plus efficace, permettant à la poudre de zinc de continuer à protéger le métal sous-jacent lorsque le revêtement est endommagé. Cependant, une teneur en zinc trop élevée peut également causer certains problèmes, il faut donc trouver un équilibre entre l'effet protecteur et les performances de construction.
Avantages d'une teneur élevée en zinc
● Protection cathodique renforcée : plus la teneur en zinc est élevée, plus l'effet de protection cathodique des primaires riches en zinc est efficace. En cas de détérioration ou d'usure du revêtement, la poudre de zinc peut continuer à assurer la protection et à empêcher la corrosion du substrat.
● Meilleures performances de barrière : les revêtements à haute teneur en zinc peuvent former une couche barrière plus dense, empêchant efficacement la pénétration de milieux corrosifs.
● Durée de vie prolongée du revêtement : la poudre de zinc, en tant qu'anode sacrificielle, peut prolonger la durée de vie du revêtement et réduire la fréquence d'entretien et de revêtement.
Inconvénients d'une teneur élevée en zinc
● Difficulté de construction accrue : une teneur en zinc trop élevée peut entraîner une baisse des performances de construction du revêtement, et le film de revêtement devient plus épais et difficile à appliquer uniformément. Une plus grande attention est requise pendant le processus de construction pour assurer l'uniformité et l'adhérence du revêtement.
● Coût plus élevé : En tant que l'une des principales matières premières, la poudre de zinc est relativement chère, de sorte que le coût des apprêts riches en zinc à haute teneur en zinc sera également plus élevé.
● Temps de séchage prolongé : les revêtements à forte teneur en zinc nécessitent généralement un temps de séchage plus long, ce qui peut affecter la progression de la construction.
Comment choisir un primaire riche en zinc avec une teneur en zinc adaptée ?
Lors du choix d'un apprêt riche en zinc, la teneur en zinc est un élément important à prendre en compte. Voici quelques suggestions pour choisir la teneur en zinc :
Environnement d'application
● Environnement difficile : Pour les environnements difficiles tels que les océans, les usines chimiques ou les zones très polluées, il est recommandé de choisir des apprêts riches en zinc avec une teneur en zinc plus élevée (teneur en zinc supérieure à 75 %) pour garantir de meilleures performances anti-corrosion.
● Environnement général : Pour les environnements industriels ou de construction généraux, des apprêts riches en zinc avec une teneur en zinc comprise entre 60 % et 75 % peuvent être sélectionnés, ce qui peut fournir une protection suffisante et assurer la commodité de la construction.
Conditions du substrat
● Acier neuf : S'il s'agit d'une surface en acier neuf, vous pouvez choisir un apprêt riche en zinc avec une teneur en zinc légèrement inférieure (60%-70%) pour obtenir une meilleure adhérence et uniformité du revêtement.
● Acier corrodé : Pour l’acier qui a commencé à se corroder, il est recommandé de choisir un apprêt riche en zinc avec une teneur en zinc plus élevée pour offrir une protection plus forte.
Exigences relatives au système de revêtement
● Système de revêtement monocouche : dans certains cas, des apprêts riches en zinc peuvent être utilisés comme seule couche protectrice. À ce stade, le choix d'un produit à teneur en zinc plus élevée peut offrir une protection plus complète.
● Système de revêtement multicouche : si l'apprêt riche en zinc ne constitue qu'une partie d'un système de revêtement multicouche, un apprêt avec une teneur en zinc légèrement inférieure peut être sélectionné et utilisé en conjonction avec d'autres revêtements protecteurs pour obtenir le meilleur effet protecteur.
Quelles sont les précautions à prendre pour la construction d'apprêts riches en zinc ?
Tout d'abord, avant d'appliquer l'apprêt riche en zinc, la surface en acier doit être soigneusement nettoyée et traitée pour éliminer le tartre, la rouille et autres contaminants. Un sablage est recommandé pour obtenir la rugosité de surface idéale afin de garantir l'adhérence de l'apprêt riche en zinc.
Ensuite, selon les recommandations fournies par le fabricant du revêtement, l'épaisseur du revêtement doit être strictement contrôlée. Un revêtement trop épais peut entraîner une répartition inégale de la poudre de zinc et affecter l'effet de protection cathodique ; tandis qu'un revêtement trop fin peut ne pas offrir une protection adéquate. Deuxièmement, une fois le revêtement terminé, assurez-vous que le revêtement est séché et durci dans des conditions de température et d'humidité appropriées. Une humidité excessive peut provoquer la formation de bulles ou la chute du revêtement, tandis qu'une température trop basse peut prolonger le temps de séchage et affecter la progression de la construction.
De plus, les apprêts riches en zinc doivent généralement être utilisés en conjonction avec d'autres types de revêtements, tels que des couches de finition ou des couches intermédiaires. Lors de l'application de couches ultérieures, assurez-vous que l'apprêt est complètement sec et appliquez-le à l'intervalle de temps recommandé par le fabricant.
