Dans le domaine des revêtements industriels, le choix de l'apprêt est crucial. Il affecte non seulement l'effet anticorrosion, mais est également directement lié à la durabilité et à la fiabilité de l'ensemble du système de revêtement.Apprêt riche en zincetapprêt époxysont deux types d'apprêts courants et largement utilisés. Ils ont chacun une composition chimique et des propriétés d'application uniques, mais sont souvent confondus.
Alors, ces deux apprêts sont-ils vraiment identiques ? Quelles sont les différences entre eux ? Lequel faut-il choisir dans quelles circonstances ? Cet article propose une analyse approfondie des différences entre les apprêts riches en zinc et les apprêts époxy et explore leurs avantages et leurs inconvénients dans les applications pratiques.
Qu'est-ce que l'apprêt riche en zinc ?
L'apprêt riche en zinc est un apprêt anticorrosion dont le composant principal est la poudre de zinc. Il est généralement utilisé pour la protection des structures en acier et des surfaces métalliques. Sa particularité est sa teneur élevée en poudre de zinc, qui représente généralement 70 à 90 % du rapport pondéral. L'apprêt riche en zinc tire parti du principe de protection électrochimique du zinc, c'est-à-dire que le zinc est plus actif que le fer. Lorsque le revêtement est endommagé, le zinc agit comme une anode et est corrodé en premier, protégeant ainsi le substrat en acier de la corrosion.
Quelles sont les principales caractéristiques d’un apprêt riche en zinc ?
L'apprêt riche en zinc est largement utilisé principalement en raison de ses caractéristiques suivantes :
●Protection électrochimique :Apprêt riche en zincprotège le substrat en acier grâce à des anodes sacrificielles. Ce type de protection n'est pas seulement une protection de blindage, mais sacrifie activement le zinc pour protéger l'acier, prolongeant ainsi la durée de vie de l'acier.
● Excellentes performances antirouille : grâce à l'effet de protection anodique du zinc, l'apprêt riche en zinc peut fournir une protection antirouille efficace dans des environnements extrêmement difficiles, en particulier dans les atmosphères marines, industrielles et les environnements à forte humidité.
● Bonne résistance aux hautes températures : l'apprêt riche en zinc présente une excellente résistance à la chaleur et convient à une utilisation dans des environnements de fonctionnement à haute température.
● Excellente conductivité électrique : La conductivité électrique du revêtement d'apprêt riche en zinc lui permet d'être utilisé comme apprêt pour le revêtement électrophorétique et convient également à certains procédés de soudage spécifiques.
Quels sont les domaines d’application de l’apprêt riche en zinc ?
Les primaires riches en zinc sont largement utilisés dans les ponts, les installations maritimes, les équipements pétrochimiques, les réservoirs de stockage, les pylônes de transmission et d'autres domaines. En particulier dans les environnements hautement corrosifs, les primaires riches en zinc sont le premier choix en raison de leurs excellents effets protecteurs.
Qu'est-ce qu'un apprêt époxy ?
Apprêt époxyest un apprêt anticorrosion dont le composant principal est la résine époxy, généralement mélangée à un agent de durcissement. La résine époxy présente une excellente adhérence, une résistance mécanique et une résistance chimique excellentes, de sorte que les apprêts époxy sont largement utilisés dans les revêtements anticorrosion sur divers substrats. Les apprêts époxy sont souvent utilisés comme première couche dans un système de peinture multicouche pour garantir que les autres revêtements adhèrent fermement à la surface du substrat.
Quelles sont les principales caractéristiques de l’apprêt époxy ?
La raison pour laquelle les apprêts époxy sont largement utilisés dans les revêtements industriels et architecturaux est principalement due aux caractéristiques suivantes :
●Excellente adhérence : l'apprêt époxy peut adhérer fermement à divers substrats tels que le métal et le béton pour former un revêtement solide.
● Résistance chimique : l'apprêt époxy résiste aux acides, aux alcalis, aux sels et à divers solvants chimiques et convient à une utilisation dans les usines chimiques, les installations de traitement des eaux usées et d'autres environnements.
● Bonnes propriétés mécaniques : le revêtement formé par l'apprêt époxy a une dureté élevée, une bonne résistance à l'usure et peut résister aux chocs et frottements externes.
● Faible perméabilité à l'eau : l'apprêt époxy a un taux de transmission de vapeur d'eau extrêmement faible, ce qui peut empêcher efficacement l'humidité de pénétrer dans le substrat, empêchant ainsi la corrosion du substrat.
Quels sont les domaines d’application de l’apprêt époxy ?
Les apprêts époxy sont couramment utilisés dans la construction navale, les machines et équipements, les structures en acier de bâtiment, les canalisations souterraines et d'autres domaines. En particulier dans les environnements qui nécessitent une adhérence et une protection anticorrosion extrêmement élevées, les apprêts époxy jouent un rôle irremplaçable.
Apprêt riche en zinc ou apprêt époxy : sont-ils identiques ?
La différence entre les principes anti-corrosion
La principale différence entre les apprêts riches en zinc et les apprêts époxy réside dans leurs principes anticorrosion. L'apprêt riche en zinc empêche la corrosion de l'acier grâce à la protection anodique du zinc, qui est une protection électrochimique. L'apprêt époxy forme une couche de protection dense pour isoler l'humidité et l'oxygène et empêcher l'oxydation du substrat, ce qui constitue une protection physique. Par conséquent, les apprêts riches en zinc sont plus adaptés aux structures en acier qui nécessitent une exposition à long terme à des environnements difficiles, tandis que les apprêts époxy sont plus adaptés aux applications qui nécessitent une adhérence élevée et une résistance chimique.
La différence d'adhérence
Les apprêts époxy sont couramment utilisés pour la préparation de surface sur une variété de substrats, qu'ils soient métalliques ou en béton, en raison de leur excellente adhérence. Bien que l'apprêt riche en zinc ait également une bonne adhérence sur les surfaces métalliques, son adhérence dépend principalement de la qualité du prétraitement du substrat, qui nécessite généralement que la surface soit propre et ait une rugosité suffisante. Par conséquent, en termes d'adhérence, l'apprêt époxy présente certains avantages, en particulier lors du revêtement de surfaces lisses telles que l'acier inoxydable et l'aluminium, l'apprêt époxy est plus performant.
La différence de résistance aux intempéries
Les apprêts époxy ont une résistance aux intempéries relativement faible et sont sujets au farinage et à la décoloration lorsqu'ils sont exposés au soleil pendant une longue période. Par conséquent, lorsqu'ils sont utilisés à l'extérieur, une couche de finition plus résistante aux intempéries est généralement nécessaire. L'apprêt riche en zinc a une meilleure résistance aux intempéries, en particulier dans les environnements extérieurs difficiles, et son effet protecteur est toujours important. Cependant, les apprêts riches en zinc sont sujets à la rouille blanche dans les environnements humides en raison de leur teneur élevée en poudre de zinc et nécessitent un entretien régulier.
La différence dans la technologie de construction
Le processus de construction deapprêt époxyest relativement simple et convient à une variété de méthodes de revêtement, telles que la pulvérisation, le brossage, le revêtement au rouleau, etc. Sa vitesse de durcissement est rapide et il peut répondre aux exigences du processus suivant peu de temps après la construction. Les exigences de construction pour les apprêts riches en zinc sont relativement élevées, en particulier dans les environnements à forte humidité de l'air. La poudre de zinc peut facilement absorber l'humidité et s'agglomérer, ce qui affecte la qualité de la construction. Dans le même temps, les apprêts riches en zinc durcissent lentement et nécessitent généralement un temps de durcissement plus long pour obtenir le meilleur effet protecteur.
Différences dans les occasions applicables
Le primaire riche en zinc est adapté à la protection des structures en acier dans des environnements extrêmement corrosifs, tels que les plateformes offshore, les installations portuaires, les ponts, etc. Il est particulièrement efficace dans les applications telles que les centrales électriques et les installations pétrochimiques qui nécessitent une exposition à long terme à des atmosphères hautement corrosives. Les primaires époxy sont plus adaptés aux applications nécessitant une adhérence, une résistance chimique et des propriétés mécaniques extrêmement élevées, telles que les usines chimiques, les stations d'épuration des eaux usées, les pipelines souterrains et les équipements mécaniques.
Application combinée d'un apprêt riche en zinc et d'un apprêt époxy
Dans certains systèmes de revêtement anticorrosion complexes, les apprêts riches en zinc et les apprêts époxy ne sont pas des choix opposés, mais peuvent être utilisés en combinaison pour mettre en valeur leurs avantages respectifs. Par exemple, sur les structures qui nécessitent des propriétés anticorrosion extrêmement élevées, telles que les ponts et les installations maritimes, un apprêt riche en zinc est souvent utilisé comme couche de base pour assurer la protection de l'anode, puis un apprêt époxy est appliqué par-dessus pour améliorer l'adhérence et la protection du blindage. Enfin, appliquez une couche de finition résistante aux intempéries, telle qu'une couche de finition en polyuréthane ou en fluorocarbone. Cette application combinée maximise la durée de vie du système de revêtement tout en offrant une protection complète.
En conclusion
Apprêt riche en zincL'apprêt époxy et l'apprêt époxy ont chacun leurs propres avantages et applications dans le revêtement anticorrosion, mais ils ne sont pas identiques. L'apprêt riche en zinc prend la protection anodique du zinc comme noyau et convient à la protection des structures en acier dans des environnements extrêmement corrosifs. L'apprêt époxy, avec son excellente adhérence et sa résistance chimique, convient au revêtement anticorrosion sur une variété de substrats.